Основой стратегии конкурентоспособности продукции для ОАО «Витязь» является обеспечение качества выпускаемой продукции при снижении энергоемкости производства и себестоимости. Сообщает главный специалист инспекционно-энергетического отдела Витебского областного управления по надзору за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов Департамента по энергоэффективности Евгений Скоромный.

В настоящее время предприятие проводит работы, направленные на реализацию мероприятий по модернизации энергоемкого технологического процесса нанесения декоративно-защитных покрытий путем перехода с технологии окраски лакокрасочными покрытиями на основе летучих растворителей на технологию нанесения полимерных порошковых покрытий.

В ходе проведения анализа предложений поставщиков, сделан выбор в пользу оборудования отечественного производства, изготовленное УЧПП “Циркон” г. Витебск, в составе окрасочной камеры, камеры полимеризации и транспортной системы с опорными мачтами. Для данных целей организован новый производственный участок, все установки смонтированы и на данный момент ведутся пуско-наладочные работы.

Экономический эффект от модернизации планируется достичь путем кардинального изменения техпроцесса окраски и применяемого оборудования по сравнению с предыдущим техпроцессом на базе окрасочной камеры типа ОК-1 и сушильным шкафом УС-3 за счет:
• отсутствия гидросистемы, состоящей из центробежного насоса 2,2 кВт, гидрофильтров и регуляторов количества циркуляционной воды, необходимой для очистки воздуха от паров растворителя и краски, концентрирующихся в камере во время окраски;
• менее энергоемкой и требовательной системы вентиляции к очистке и удаления воздуха в атмосферу, за счёт немаловажного экологически чистого и безотходного процесса отфильтровывания излишков не осевшего на изделие порошка из потока воздуха фильтрами тонкой очистки и дальнейшим повторным его использованием;
• снижения энергоемкого процесса сушки с 1 часа до 15-20 минут (при подводе мощности в 14-17 кВт) и снижением времени выхода сушильной камеры в установившийся режим 180 С0 за менее чем 20-25 минут при подводе мощности в 24 кВт;
• большего рабочего объема новой сушильной камеры в 5,175 м3
(ранее 2 м3 ). Это позволило в два раза увеличить количество загружаемых изделий на один цикл сушки, снижая общие энергозатраты, ранее требующиеся на повторный прогрев и дополнительный цикл, при том же количестве готовых изделий;
• увеличения точности регулирования и поддержания заданной температуры в сушильной камере с точностью до +/- 1 С0 за счёт цифрового терморегулятора ТРЦ-ЗФТ1 позволяющего измерять и стабилизировать температуру цикла по 9 программам регулирования, хранящимися в энергонезависимой памяти прибора;
• уменьшения затрат на перемещение изделий между технологическими операциями, путем размещения нового окрасочного участка на первом этаже производственного корпуса №2 в котором на данный момент максимально сконцентрирован весь цикл основного производства. Данное решение позволяет снизить энергозатраты, ранее возникающие с необходимостью перевозки заготовок под окраску на электрокарах (по улице) между производственными корпусами и доставкой их на второй этаж грузовыми лифтами и обратно.

Реализация мероприятия осуществляется за счет собственных средств предприятия. Капиталовложения на закупку основного оборудования составили 33 тыс. рублей. Ожидаемая экономия топливно-энергетических ресурсов после внедрения мероприятия составит 7,0 т у.т. Срок окупаемости мероприятия порядка 9 лет.