В 2023 году ОАО «Гомельский завод литья и нормалей» стало одним из победителей республиканского конкурса «Лидер энергоэффективности Республики Беларусь» за представленное в номинации «Предприятие года – Лидер энергоэффективности» мероприятие «Энергоэффективная индукция».

ОАО «Гомельский завод литья и нормалей» является современной высокотехнологичной организацией, ежегодно инвестирующей в свое техническое переоснащение и внедрение энергоэффективных продуктов, что позволяет обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.

Одним из наиболее важных энергосберегающих мероприятий, способствующих значительному снижению энергозатрат (608 т у.т.) является переход на современную индукционную технологию закалки. Сообщает Алексей Дух, заместитель начальника производственно-технического отдела Гомельского областного управления по надзору за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов Департамента по энергоэффективности.

Принцип действия установок индукционного нагрева основан на явлении возникновения вихревых электрических токов (токов Фуко) под действием высокочастотного переменного электрического поля, в результате чего становится возможным быстрый нагрев металла до очень высоких температур.

До перехода на технологию индукционной закалки эксплуатировались ламповые и тиристорные установки, которые были очень требовательны к параметрам выходного колебательного контура, который определялся емкостью конденсаторов. Для поддержания КПД системы в процессе работы необходимо было непрерывно менять емкость конденсаторов и изменять в широком диапазоне резонансную частоту, переналадки и подбор режимов серьезно снижали объем производства. Все установки имели контуры оборотного водоснабжения, охлаждаемые через градирни.

ОАО «Гомельский завод литья и нормалей» в течение последних 5 лет «обкатывало» технологию индукционной бесконтактной закалки на транзисторных преобразователях частоты. Необходимо было убедиться в качестве закалки деталей, надежности и безотказности работы самих установок, систем электроснабжения и охлаждения, экономической целесообразности.

Первый образец установки большой мощности отечественного производства с отечественным программным продуктом был изготовлен для предприятия в 2017 году. За 2020 – 2023 годы в термических производствах установлено еще 8 установок, созданных по новейшим технологиям на транзисторных JGBT модулях с электронными компонентами последнего поколения, мощностью преобразователей от 50 до 200кВА. Также организацией принято решение установить еще одну установку для впайки в инструмент вставных режущих кромок при производстве мерительного и режущего инструмента (шаблоны, скобы, резцы, зенкера, фрезы).

В процессе эксплуатации выявлены основные преимущества: современные транзисторные ТВЧ генераторы способны отслеживать и автоматически изменять выходную частоту в большом диапазоне, имеют компактные размеры, позволяющие их установить на рабочих местах, предельно просты в управлении – рабочая частота подстраивается к новым параметрам колебательного контура при смене индуктора или изменении ферромагнитных свойств нагреваемой детали. Также установки позволяют позиционировать индуктор по отношению к детали в нескольких осях, что дает возможность производить закалку заготовок нестандартной формы, закалку по зубу и/или впадине зуба, звёзд шестерён и т.п. в автоматическом режиме, в отличие от ламповых генераторов не требуют предварительного разогрева и не потребляют электричество в момент остановки, например, при смене детали.

Затраты на изменение технологии составили 568,9 тыс. руб. Срок окупаемости каждого рабочего места индукционной закалки в зависимости от режима работы и номенклатуры изделий составляет от 1 до 3 лет.

Кроме быстрой окупаемости и экономической выгоды получен дополнительный эффект, а именно: комфортные условия работы персонала вследствие автоматизации установок; многократное снижение уровня шума и вибрации на рабочих местах; отсутствие необходимости содержания контуров централизованного охлаждения; повышение производительности и другие.